इंजेक्शन

इंजेक्शन मोल्डिंग (इंजेक्शन मोल्डिंग यूएसए मध्ये) मूसमध्ये सामग्री इंजेक्शन देऊन भाग तयार करण्यासाठी उत्पादन प्रक्रिया आहे. इंजेक्शन मोल्डिंग मेटलसह (ज्या प्रक्रियेस डायकॅस्टिंग म्हणतात), चष्मा, इलस्टोमर्स, कन्फेक्शन आणि बहुतेक थर्माप्लास्टिक आणि थर्मासेटिंग पॉलिमरसह बरेच काही केले जाऊ शकते. भागासाठी साहित्य गरम पाण्याची सोय असलेल्या बॅरलमध्ये मिसळले जाते आणि मूस पोकळीमध्ये भाग पाडले जाते, जेथे ते थंड होते आणि पोकळीच्या कॉन्फिगरेशनला कठोर करते. एखादे उत्पादन तयार केल्यावर, सहसा औद्योगिक डिझाइनर किंवा ए अभियंता, मोल्ड धातूपासून मोल्डमेकर (किंवा टूलमेकर) बनवतात, सामान्यत: एकतर स्टील किंवा अ‍ॅल्युमिनियम असतात आणि इच्छित भागाची वैशिष्ट्ये तयार करण्यासाठी सुस्पष्टता-मशीन बनवतात. इंजेक्शन मोल्डिंगचा वापर लहान भागांपासून कारच्या संपूर्ण बॉडी पॅनेलपर्यंत विविध भाग तयार करण्यासाठी केला जातो. थ्रीओ प्रिंटिंग टेक्नॉलॉजीमधील प्रगती, फोटोपोलिमर वापरुन जे काही कमी तापमानातील थर्माप्लास्टिकच्या इंजेक्शन मोल्डिंग दरम्यान वितळत नाहीत, ते काही साध्या इंजेक्शन मोल्डसाठी वापरले जाऊ शकतात.

इंजेक्शन मोल्डेड करण्याचे भाग मोल्डिंग प्रक्रियेस सुलभतेने डिझाइन केलेले असावेत; भागासाठी वापरलेली सामग्री, इच्छित आकार आणि भागाची वैशिष्ट्ये, मूसची सामग्री आणि मोल्डिंग मशीनचे गुणधर्म या सर्वांचा विचार केला पाहिजे. इंजेक्शन मोल्डिंगची अष्टपैलुत्व डिझाइनच्या विचारांवर आणि संभाव्यतेच्या या रुंदीमुळे सुलभ होते.

अनुप्रयोग

इंजेक्शन मोल्डिंगचा उपयोग वायर स्पूल, यासारख्या अनेक गोष्टी तयार करण्यासाठी केला जातो. पॅकेजिंग, बाटली सामने, ऑटोमोटिव्ह भाग आणि घटक, गेमबॉय, पॉकेट कंघी, काही वाद्य वाद्य (आणि त्यातील काही भाग), एक-तुकड्या खुर्च्या आणि लहान टेबल्स, स्टोरेज कंटेनर, यांत्रिक भाग (गीअर्ससह) आणि आज उपलब्ध असलेल्या इतर प्लास्टिक उत्पादने. इंजेक्शन मोल्डिंग ही प्लास्टिकच्या भागांची निर्मिती करण्याची सर्वात सामान्य आधुनिक पद्धत आहे; हे समान ऑब्जेक्टची उच्च मात्रा तयार करण्यासाठी आदर्श आहे.

प्रक्रिया वैशिष्ट्ये

इंजेक्शन मोल्डिंग पिघळण्यासाठी सक्ती करण्यासाठी मेंढा किंवा स्क्रू-प्रकारचा प्लंजर वापरते प्लास्टिक मूस पोकळी मध्ये साहित्य; हे साचाच्या समोराशी जुळणार्‍या आकारात घट्ट बनते. थर्माप्लास्टिक आणि थर्मासेटिंग पॉलिमरवर प्रक्रिया करण्यासाठी बहुधा याचा उपयोग केला जातो, पूर्वीचा वापर प्रमाण जास्त होता. थर्मोप्लास्टिक्स अशा वैशिष्ट्यांमुळे प्रचलित आहेत ज्यामुळे त्यांना इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी अत्यधिक योग्य बनवले जाते, जसे की त्यांचे पुनर्नवीनीकरण सहज केले जाऊ शकते, त्यांची बहुमुखीपणा त्यांना विविध प्रकारच्या अनुप्रयोगांमध्ये वापरण्याची परवानगी देते, आणि मऊ करण्याची आणि हीटिंगवर वाहण्याची त्यांची क्षमता. थर्माप्लास्टिक्समध्ये थर्मासेट्सपेक्षा सुरक्षिततेचा एक घटक देखील असतो; जर वेळेवर इंजेक्शन बॅरेलमधून थर्मोसेटिंग पॉलिमर बाहेर काढला गेला नाही तर रासायनिक क्रॉसलिंकिंगमुळे स्क्रू आणि चेक वाल्व्ह जप्त होऊ शकतात आणि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनला संभाव्य नुकसान होऊ शकते.

इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये कच्च्या मालाचे उच्च दाब इंजेक्शन असते जे एका साच्यात पॉलिमरला इच्छित आकारात आकार देते. मोल्ड्स एक पोकळी किंवा अनेक पोकळी असू शकतात. एकाधिक पोकळीच्या साच्यांमध्ये, प्रत्येक पोकळी एकसारखे असू शकते आणि समान भाग तयार करतात किंवा अद्वितीय असू शकतात आणि एकाच चक्रात अनेक भिन्न भूमिती तयार करतात. साचा सामान्यत: टूल स्टील्सपासून बनविला जातो, परंतु स्टेनलेस स्टील्स आणि अ‍ॅल्युमिनियम मोल्ड विशिष्ट अनुप्रयोगांसाठी योग्य असतात. अल्युमिनिअम मूस सामान्यत: उच्च प्रमाणात उत्पादनासाठी किंवा अरुंद आयामी सहिष्णुतेसह भागांसाठी अनुकूल नसतात कारण त्यांच्यात निकृष्ट यांत्रिक गुणधर्म असतात आणि इंजेक्शन आणि क्लॅम्पिंग चक्र दरम्यान बोलण्या, नुकसान आणि विकृती घेण्याची अधिक शक्यता असते; तथापि, कमी-प्रमाणात अनुप्रयोगांमध्ये अ‍ॅल्युमिनियमचे साँचेचे मूल्य प्रभावी आहे, कारण साच्याच्या कपड्यांचा खर्च आणि वेळ बर्‍यापैकी कमी झाला आहे. अनेक स्टीलचे मूस त्यांच्या हयातीत दशलक्षाहून अधिक भागांवर प्रक्रिया करण्यासाठी डिझाइन केलेले असतात आणि बनावटीसाठी शेकडो हजारो डॉलर्स खर्च होऊ शकतात.

कधी थर्माप्लास्टिक मोल्ड केलेले असतात, सामान्यत: पेलेटाइज्ड कच्चा माल हॉपरद्वारे रीसीप्रोकेटिंग स्क्रूसह गरम पाण्याची सोय असलेल्या बॅरलमध्ये दिले जाते. बॅरेलच्या प्रवेशद्वारावर तापमानात वाढ होते आणि उच्च औष्णिक उर्जा राज्यांमधील रेणूंमध्ये वाढलेल्या जागेमुळे वैयक्तिक साखळींच्या सापेक्ष प्रवाहाचा प्रतिकार करणारी व्हॅन डेर वाल्स कमकुवत होते. या प्रक्रियेमुळे त्याची चिकटपणा कमी होते, ज्यामुळे इंजेक्शन युनिटच्या ड्रायव्हिंग बोर्ससह पॉलिमर वाहण्यास सक्षम होते. स्क्रू कच्चा माल पुढे वितरीत करतो, पॉलिमरच्या थर्मल आणि चिकट वितरणास मिसळतो आणि एकसंध बनवितो आणि पॉलिमरमध्ये मॅकेनिकल पद्धतीने कात्री करून आणि महत्त्वपूर्ण घर्षण तापवून आवश्यक गरम वेळ कमी करतो. सामग्री चेक झडपातून पुढे सरकते आणि स्क्रूच्या पुढील बाजूस ए म्हणून ओळखल्या जाणार्‍या व्हॉल्यूममध्ये गोळा करते शॉट. शॉट म्हणजे मटेरियलची मात्रा ज्याचा वापर मोल्ड पोकळी भरण्यासाठी, संकोचन भरपाई करण्यासाठी आणि उशी प्रदान करण्यासाठी केला जातो (एकूण शॉट व्हॉल्यूमच्या अंदाजे 10%, जे बॅरेलमध्ये राहते आणि स्क्रूला खाली उतरण्यापासून रोखते) दबाव हस्तांतरित करण्यासाठी स्क्रूपासून मोल्ड पोकळीपर्यंत. जेव्हा पुरेशी सामग्री जमा केली जाते तेव्हा सामग्रीला दाब आणि वेगाने पोकळी तयार करणार्‍या भागामध्ये भाग पाडले जाते. दबाव वाढण्यापासून रोखण्यासाठी, प्रक्रिया सामान्यत: 95-98% पूर्ण पोकळीशी संबंधित स्थानांतर स्थान वापरते जेथे स्क्रू सतत वेगातून सतत दबाव नियंत्रणाकडे बदलते. बहुतेकदा इंजेक्शनची वेळ 1 सेकंदाच्या खाली असते. एकदा स्क्रू हस्तांतरण स्थितीत पोचल्यावर पॅकिंगचा दबाव लागू केला जातो, जो मोल्ड फिलिंग पूर्ण करतो आणि थर्मल संकोचनची भरपाई करतो, जे इतर अनेक साहित्यांच्या तुलनेत थर्मोप्लास्टिकसाठी जास्त आहे. गेट (पोकळीच्या प्रवेशद्वारा) घट्ट होईपर्यंत पॅकिंग दबाव लागू केला जातो. त्याच्या लहान आकारामुळे, संपूर्ण जाडीमध्ये दृढ होण्यासाठी गेट सामान्यत: प्रथम स्थान असते. एकदा गेट घट्ट झाल्यावर पोकळीत कोणतीही सामग्री प्रवेश करू शकत नाही; त्यानुसार, स्क्रू पुढच्या सायकलसाठी वस्तू प्राप्त करतो आणि मिळवितो जेव्हा साच्याच्या आत मटेरियलमध्ये सामग्री थंड होते जेणेकरून ती बाहेर काढता येईल आणि मितीय स्थिर असेल. बाह्य तापमान नियंत्रकांकडून पाणी किंवा तेल फिरणार्‍या शीतलहरींच्या वापरामुळे हा शीतकरण कालावधी नाटकीयरित्या कमी केला जातो. एकदा आवश्यक तपमान प्राप्त झाल्यानंतर, साचा उघडला आणि पिन, स्लीव्हज, स्ट्रिपर्स इत्यादींचा एक लेख पुढे ढकलण्यासाठी पुढे पाठविला जातो. मग, साचा बंद होतो आणि प्रक्रिया पुन्हा केली जाते.

थर्मासेट्ससाठी सामान्यत: दोन भिन्न रासायनिक घटक बॅरेलमध्ये इंजेक्शन दिले जातात. हे घटक त्वरित अपरिवर्तनीय रासायनिक अभिक्रिया सुरू करतात जे अखेरीस रेणूंच्या एकाच कनेक्ट केलेल्या नेटवर्कमध्ये सामग्री क्रॉसलिंक्स करतात. जसे की रासायनिक प्रतिक्रिया उद्भवते, दोन द्रव घटक कायमचे व्हिस्कोइलास्टिक घनमध्ये रुपांतरित होतात. इंजेक्शन बॅरेल आणि स्क्रूमध्ये सोलिडिफिकेशन समस्याप्रधान असू शकते आणि यामुळे आर्थिक परिणाम होऊ शकतात; म्हणून, बंदुकीची नळी आत थर्मोसेट बरा बरा आवश्यक आहे. याचा अर्थ असा आहे की इंजेक्शन युनिटमध्ये रासायनिक पूर्ववर्तींचा निवास वेळ आणि तपमान कमी केले जाते. बॅरेलची व्हॉल्यूम क्षमता कमी करून आणि सायकलच्या वेळेस जास्तीत जास्त करून निवासस्थान कमी केले जाऊ शकते. या घटकांमुळे थर्मली वेगळ्या, कोल्ड इंजेक्शन युनिटचा वापर झाला आहे जो प्रतिक्रियाशील रसायनांना औष्णिकरित्या वेगळ्या गरम साचामध्ये इंजेक्ट करतो, ज्यामुळे रासायनिक प्रतिक्रियांचा दर वाढतो आणि परिणामी घट्ट थर्मोसेट घटक प्राप्त करण्यासाठी कमीतकमी वेळ मिळतो. भाग घट्ट झाल्यानंतर, इंजेक्शन सिस्टम आणि रासायनिक पूर्ववर्ती अलग करण्यासाठी वाल्व बंद होतात आणि बुरशी उघडलेल्या भागांना बाहेर काढण्यासाठी उघडते. मग, साचा बंद होतो आणि प्रक्रिया पुन्हा होते.

प्री-मोल्डेड किंवा मशिन केलेले घटक पोकळीमध्ये घातले जाऊ शकतात जेव्हा साचा खुले असेल तर पुढील चक्रात इंजेक्शन केलेले साहित्य तयार होऊ शकते आणि त्यांच्या सभोवताल घट्ट बनवू शकेल. ही प्रक्रिया म्हणून ओळखली जाते मोल्डिंग घाला आणि एका भागास एकाधिक सामग्री ठेवण्याची परवानगी देते. या प्रक्रियेचा उपयोग बहुतेक वेळेस धातुच्या स्क्रूच्या सहाय्याने प्लास्टिकचे भाग तयार करण्यासाठी केला जातो, ज्यामुळे त्यांना वारंवार घट्ट आणि नूतनीकरण करता येते. हे तंत्र इन-मोल्ड लेबलिंगसाठी देखील वापरले जाऊ शकते आणि फिल्मच्या झाकण देखील मोल्ड केलेल्या प्लास्टिकच्या कंटेनरशी जोडल्या जाऊ शकतात.

एक विभाजीत रेखा, कोंब, गेट चिन्ह आणि इजेक्टर पिन गुण सहसा अंतिम भागावर उपस्थित असतात. यापैकी कोणतीही वैशिष्ट्ये विशेषत: इच्छित नसतात परंतु प्रक्रियेच्या स्वरूपामुळे अपरिहार्य असतात. गेटवर गेटचे गुण आढळतात जे वितळणार्‍या वाहिन्या (स्प्रीव आणि धावणारा) यांना पोकळी बनविणार्‍या भागाशी जोडतात. पार्टिंग लाइन आणि इजेक्टर पिन चिन्ह मिंट मिसलमेंटमेंट्स, पोशाख, वायूमय वायु, सापेक्ष हालचालीच्या समीप भागांसाठी मंजुरी आणि / किंवा इंजेक्शन केलेल्या पॉलिमरशी संपर्क साधलेल्या वीण पृष्ठभागाच्या मितीय फरकांमुळे होतो. मितीय फरक इंजेक्शनदरम्यान नॉन-युनिफॉर्म, प्रेशर-प्रेरित विकृती, मशीनिंग टॉलरन्स आणि नॉन-युनिफॉर्म थर्मल एक्सपेंशन आणि मोल्ड घटकांचे आकुंचन याला जबाबदार धरले जाऊ शकते, जे इंजेक्शन दरम्यान वेगवान सायकलिंग अनुभवते, पॅकिंग, कूलिंग, आणि प्रक्रियेच्या बाहेर घालवण्याच्या टप्प्याटप्प्याने. . मोल्ड घटक बहुतेक वेळा थर्मल विस्ताराच्या विविध गुणांकांच्या साहित्यासह डिझाइन केलेले असतात. डिझाइन, बनावट काम, प्रक्रिया आणि गुणवत्ता देखरेखीच्या खर्चामध्ये खगोलशास्त्रीय वाढीशिवाय या घटकांचा एकाच वेळी हिशेब करता येणार नाही. कौशल्यपूर्ण साचा आणि भाग डिझाइनर शक्य असल्यास लपलेल्या भागात या सौंदर्याचा हानिकारक स्थिती दर्शवितो.

इतिहास

अमेरिकन आविष्कारक जॉन वेस्ले हयात यांनी आपला भाऊ यशया याच्यासमवेत १ Hy1872२ मध्ये हयात यांनी प्रथम इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पेटंट केले. हे यंत्र आज वापरात असलेल्या मशीन्सच्या तुलनेत सोपे होते: हे एका गरम हायपोडर्मिक सुईसारखे काम करत होते, गरम पाण्याची सोय करून प्लास्टिक इंजेक्शन देण्यासाठी प्लॅनगरचा वापर करते. मूस मध्ये सिलेंडर कॉलर थांबे, बटणे आणि केसांच्या कंगवासारख्या उत्पादनांची निर्मिती केली गेली अनेक वर्षे या उद्योगाने हळूहळू प्रगती केली.

जर्मन रसायनशास्त्रज्ञ आर्थर आयशेंग्रीन आणि थिओडोर बेकर यांनी १ 1903 ०XNUMX मध्ये सेल्युलोज cetसीटेटचे पहिले विद्रव्य प्रकार शोधून काढले, जे सेल्युलोज नायट्रेटपेक्षा खूपच कमी ज्वलनशील होते. अखेरीस ते पावडर स्वरूपात उपलब्ध केले गेले ज्यापासून ते सहजपणे इंजेक्शनद्वारे तयार केले गेले. आर्थर आयशेंग्रोन यांनी १ ng १ in मध्ये पहिले इंजेक्शन मोल्डिंग प्रेस विकसित केले. १ 1919 1939 In मध्ये, आर्थर आयशेंग्रोनने प्लास्टिकइज्ड सेल्युलोज cetसीटेटच्या इंजेक्शन मोल्डिंगला पेटंट दिले.

या उद्योगाने १ 1940 s० च्या दशकात झपाट्याने विस्तार केला कारण दुसर्‍या महायुद्धात स्वस्त, मोठ्या प्रमाणात उत्पादित उत्पादनांना मोठी मागणी निर्माण झाली. १ 1946 InXNUMX मध्ये, अमेरिकन शोधक जेम्स वॉटसन हेन्ड्री यांनी पहिले स्क्रू इंजेक्शन मशीन बनविले, ज्यामुळे इंजेक्शनचा वेग आणि उत्पादित लेखांची गुणवत्ता यावर अधिक अचूक नियंत्रण मिळू शकले. या मशीनने इंजेक्शनपूर्वी सामग्री मिसळण्यास देखील अनुमती दिली, जेणेकरून व्हर्जिन मटेरियलमध्ये रंगीत किंवा पुनर्नवीनीकरण केलेले प्लास्टिक जोडले जाऊ शकते आणि इंजेक्शन देण्यापूर्वी ते पूर्णपणे मिसळले जाऊ शकते. आज स्क्रू इंजेक्शन मशीन सर्व इंजेक्शन मशीन्सचा बहुतांश भाग आहे. १ 1970 s० च्या दशकात, हेन्ड्रीने प्रथम गॅस-सहाय्य केलेल्या इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया विकसित केली, ज्यामुळे त्वरीत थंड होणार्‍या जटिल, पोकळ वस्तूंच्या निर्मितीस परवानगी मिळाली. यामुळे डिझाइनची लवचिकता तसेच उत्पादन वेळ, किंमत, वजन आणि कचरा कमी करतांना उत्पादित भागांची मजबुती आणि समाप्ती सुधारली.

ऑटोमोटिव्ह, मेडिकल, एरोस्पेस, ग्राहक उत्पादने, खेळणी, प्लंबिंग, पॅकेजिंग आणि बांधकाम यासह अनेक उद्योगांसाठी कंगवा आणि बटणे तयार करण्यापासून उत्पादनांच्या विस्तीर्ण उत्पादनापर्यंत अनेक वर्षे प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग उद्योग विकसित झाला आहे.

प्रक्रियेस अनुकूल पॉलिमरची उदाहरणे

बहुतेक पॉलिमर, कधीकधी रेजिन म्हणून ओळखले जातात, वापरले जाऊ शकतात, ज्यात सर्व थर्माप्लास्टिक, काही थर्मासेट्स आणि काही इलास्टोमर्स यांचा समावेश आहे. 1995 पासून, इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी एकूण उपलब्ध सामग्रीची संख्या दर वर्षी 750 च्या दराने वाढली आहे; जेव्हा हा ट्रेंड सुरू झाला तेव्हा जवळपास 18,000 साहित्य उपलब्ध होते. उपलब्ध सामग्रीमध्ये मिश्र धातु किंवा पूर्वीच्या विकसित सामग्रीचे मिश्रण समाविष्ट आहे, जेणेकरून उत्पादन डिझाइनर विस्तृत निवडीमधून उत्कृष्ट गुणधर्मांच्या सेटसह सामग्रीची निवड करू शकतात. एखाद्या सामग्रीच्या निवडीसाठी मुख्य निकष म्हणजे अंतिम भागासाठी आवश्यक असलेली ताकद आणि कार्य, तसेच किंमत, परंतु प्रत्येक सामग्रीत मोल्डिंगसाठी भिन्न पॅरामीटर्स असतात ज्या लक्षात घेतल्या पाहिजेत. इपॉक्सी आणि फिनोलिक सारख्या सामान्य पॉलिमर ही थर्मासेटिंग प्लास्टीकची उदाहरणे आहेत तर नायलॉन, पॉलीथिलीन आणि पॉलिस्टीरिन थर्माप्लास्टिक आहेत. तुलनात्मकदृष्ट्या अलीकडे पर्यंत, प्लास्टिकचे झरे शक्य नव्हते परंतु पॉलिमर गुणधर्मांमधील प्रगती त्यांना आता व्यावहारिक बनवते. अनुप्रयोगांमध्ये आउटडोर-इक्विपमेंट वेबिंग अँकरिंग आणि डिस्कनेक्ट करण्यासाठी बकल्स समाविष्ट आहेत.

उपकरणे

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनमध्ये मटेरियल हॉपर, इंजेक्शन रॅम किंवा स्क्रू-टाइप प्लंजर आणि हीटिंग युनिट असते. प्रेस म्हणून देखील ओळखले जाते, ते असे साचे ठेवतात ज्यामध्ये घटकांचे आकार असतात. प्रेस टोनगेद्वारे रेट केले जातात, जे मशीन वापरु शकणार्‍या क्लॅम्पिंग फोर्सचे प्रमाण दर्शवते. इंजेक्शन प्रक्रियेदरम्यान ही शक्ती साचा बंद ठेवते. तुलनात्मकदृष्ट्या मोजक्या उत्पादन कार्यात उच्च आकडेवारीसह टोनेज 5 टनांपेक्षा कमी 9,000 टनांपर्यंत बदलू शकते. आवश्यक असणारी एकूण क्लॅंप फोर्स मोल्डिंगच्या भागाच्या प्रोजेक्ट क्षेत्राद्वारे निश्चित केली जाते. प्रक्षेपित क्षेत्रातील प्रत्येक चौरस सेंटीमीटर क्षेत्रासाठी अंदाजे 1.8 ते 7.2 टनांच्या क्लॅम्प फोर्सने गुणाकार केला आहे. अंगठ्याचा नियम म्हणून, 4 किंवा 5 टन / इन² बहुतेक उत्पादनांसाठी वापरली जाऊ शकते. जर प्लास्टिकची सामग्री फारच ताठ असेल तर साचा भरण्यासाठी त्यास इंजेक्शनचा अधिक दबाव आवश्यक असेल आणि मूस बंद ठेवण्यासाठी अधिक क्लॅम्प टॉन्जची आवश्यकता असेल. वापरलेली सामग्री आणि भागाच्या आकारानुसार आवश्यक शक्ती देखील निर्धारित केली जाऊ शकते; मोठ्या भागांना उच्च पकडण्याची शक्ती आवश्यक असते.

मोल्ड

मोल्ड or अगोदर निर्देश केलेल्या बाबीसंबंधी बोलताना मोल्डिंगमध्ये प्लास्टिकचे भाग तयार करण्यासाठी वापरल्या जाणार्‍या टूलचे वर्णन करण्यासाठी वापरल्या जाणार्‍या सामान्य अटी आहेत.

साचे तयार करणे महाग असल्याने, ते सहसा केवळ मोठ्या प्रमाणात उत्पादनात वापरले जात असे जेथे हजारो भाग तयार केले जात होते. ठराविक साचे कठोर बनविलेले स्टील, प्री-कठोर स्टील, अॅल्युमिनियम आणि / किंवा बेरेलियम-तांबे मिश्र धातुपासून बनविले जातात. पासून साचा तयार करण्यासाठी सामग्रीची निवड प्रामुख्याने अर्थशास्त्रापैकी एक आहे; सर्वसाधारणपणे, स्टीलच्या सांचे तयार करण्यासाठी अधिक खर्च येतो, परंतु त्यांचे दीर्घ आयुष्य परिधान करण्यापूर्वी बनविलेल्या भागाच्या जास्त भागापेक्षा उच्च प्रारंभिक किंमत ऑफसेट करेल. प्री-कडक स्टील मोल्ड कमी पोशाख प्रतिरोधक असतात आणि कमी व्हॉल्यूम आवश्यकता किंवा मोठ्या घटकांसाठी वापरले जातात; रॉकवेल-सी स्केलवर त्यांची विशिष्ट स्टीलची कडकपणा 38-45 आहे. कठोर बनविलेले स्टीलचे मूस मशीनिंगनंतर उष्णतेने उपचार केले जातात; हे परिधान प्रतिकार आणि आयुष्यमानापेक्षा बरेच श्रेष्ठ आहेत. टिपिकल कडकपणा 50 ते 60 रॉकवेल-सी (एचआरसी) दरम्यान असतो. अल्युमिनिअमच्या मोल्डची किंमत बर्‍यापैकी कमी असू शकते, आणि जेव्हा आधुनिक संगणकीकृत उपकरणांसह डिझाइन केलेले आणि मशीनिंग केली जाते तेव्हा मोल्डिंग टेन्ससाठी किंवा शेकडो हजारो भागांसाठी आर्थिकदृष्ट्या फायदेशीर ठरू शकते. बेरेलियम तांबे मोल्डच्या भागात वापरले जाते ज्यास वेगवान उष्णता काढून टाकण्याची आवश्यकता असते किंवा ज्या भागात सर्वात जास्त उष्णता निर्माण होते. एकतर सीएनसी मशीनिंगद्वारे किंवा इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग प्रक्रियेचा वापर करून मोल्ड तयार केले जाऊ शकतात.

मूस डिझाइन

मूसमध्ये दोन प्राथमिक घटक असतात, इंजेक्शन मोल्ड (ए प्लेट) आणि इजेक्टर मोल्ड (बी प्लेट). हे घटक देखील म्हणून संदर्भित आहेत मोल्डर आणि मॉल्डमेकर. प्लॅस्टिक रेजिन ए च्या माध्यमातून साच्यात प्रवेश करते फुटणे or प्रवेशद्वार इंजेक्शन मोल्ड मध्ये; स्प्रू बुशिंग म्हणजे मोल्डिंग मशीनच्या इंजेक्शन बॅरेलच्या नोजलच्या विरूद्ध कडक शिक्का मारणे आणि पिघळलेले प्लास्टिक पिवळ्यापासून पिवळून मोल्डमध्ये वाहू देणे, ज्याला या नावाने देखील ओळखले जाते. पोकळी. स्प्रू बुशिंग ए आणि बी प्लेट्सच्या चेह into्यावर मशिन केलेल्या चॅनेलद्वारे पिघललेल्या प्लास्टिकचे पोकळीचे चित्र दर्शविते. हे चॅनेल प्लास्टिकला त्यांच्याबरोबर चालू देण्यास अनुमती देतात, म्हणून त्यांचा संदर्भ आहेधावपटू. वितळलेले प्लास्टिक धावपटूमधून वाहते आणि एक किंवा अधिक विशिष्ट प्रवेशद्वारांमध्ये आणि पोकळीच्या भूमितीमध्ये प्रवेश करून इच्छित भाग तयार करतात.

एका साचाच्या कोंब, धावपटू आणि पोकळी भरण्यासाठी आवश्यक असलेल्या राळचे प्रमाण एक "शॉट" असते. साचा मध्ये अडकलेली हवा हवेच्या वायुमार्गाद्वारे सुटू शकते जी साचाच्या विभक्त रेषेत ग्राउंड आहे किंवा इजेक्टर पिन आणि स्लाइड्स भोवती आहेत ज्या त्या छिद्रांना राखून ठेवतात त्यापेक्षा किंचित लहान असतात. जर अडकलेल्या हवेला बाहेर पडण्याची परवानगी नसेल तर ते येणार्‍या साहित्याच्या दबावाने संकुचित केले जाते आणि पोकळीच्या कोपर्यात पिळले जाते, जेथे ते भरण्यास प्रतिबंध करते आणि इतर दोष देखील कारणीभूत ठरू शकते. हवा इतकी संकुचित होऊ शकते की ती आसपासच्या प्लास्टिक सामग्रीला पेटवते आणि जळते.

मोल्डमधून मोल्ड केलेले भाग काढून टाकण्यासाठी मोल्डची वैशिष्ट्ये एकमेकांना ओलांडू नयेत, जोपर्यंत साचा उघडतो त्या साचाच्या काही भागांमध्ये अशा ओव्हरहॅंग्स मधून जाण्यासाठी डिझाइन केलेले नसल्यास (लिफ्टर्स नावाचे घटक वापरुन) ).

त्या रेषाच्या दिशेने समांतर दिसणार्‍या भागाचे बाजू (कोरेड पोझिशन्सची छिद्र (छिद्र) किंवा घाला घालणे आणि साचेच्या वरच्या आणि खाली हालचालीस समांतर आहे कारण ते उघडते आणि बंद होते) मूसमधून भागाचे प्रकाशन सुलभ करण्यासाठी सामान्यत: किंचित कोनात, मसुदा म्हणतात. अपुर्‍या मसुद्यामुळे विकृती किंवा हानी होऊ शकते. मोल्ड रीलिझसाठी आवश्यक असलेला मसुदा प्रामुख्याने पोकळीच्या खोलीवर अवलंबून असतो: पोकळी जितकी जास्त खोल असेल तितके जास्त मसुदा आवश्यक आहे. आवश्यक ड्राफ्ट ठरवताना संकुचितपणा देखील विचारात घेणे आवश्यक आहे. जर त्वचेची पातळ पातळ असेल तर त्या कोरडेवर चिकटलेला भाग कोरलेल्या कोरांवर सरकू लागतो किंवा त्या पोकळीला ओढून घेतल्यावर त्या भागाला कुरतडणे, पिळणे, फोड येणे किंवा क्रॅक होणे आवश्यक आहे.

एक साचा सहसा तयार केला जातो जेणेकरून मोल्ड केलेले भाग विश्वसनीयतेने साच्याच्या इजेक्टर (बी) बाजूला राहील आणि जेव्हा भाग उघडेल तेव्हा धावणारा भाग आणि अ (अ) बाजूच्या बाहेर खेचेल. (बी) बाजूने बाहेर काढल्यास भाग नंतर मुक्तपणे खाली येतो. बोगद्याचे दरवाजे, ज्याला पाणबुडी किंवा मोल्ड गेट्स देखील म्हटले जाते, ते पार्टिंग लाइन किंवा मोल्ड पृष्ठभागाच्या खाली स्थित आहेत. पार्टिंग लाइनवरील मोल्डच्या पृष्ठभागावर ओपनिंग मशीन बनविले जाते. मोल्डमधून बाहेर काढण्यावर धावणारा यंत्रणा मोल्ड केलेला भाग (मोल्डद्वारे) कापला जातो. इजेक्टर पिन, ज्याला नॉकआउट पिन असेही म्हणतात, हे गोलाकार पिन असतात जे एका साच्याच्या अर्ध्या (सामान्यत: इजेक्टर अर्ध्या) ठेवतात, जे तयार झालेले उत्पादन, किंवा धावणारा यंत्रणा साचाच्या बाहेर खेचतात. पिन, स्लीव्हज, स्ट्रिपर्स इत्यादींचा वापर करुन लेख काढून टाकण्यामुळे अनिष्ट परिणाम किंवा विकृती उद्भवू शकतात, म्हणून साच्याची रचना करताना काळजी घेणे आवश्यक आहे.

कूलिंगची प्रमाणित पध्दत शीतलक (सामान्यत: पाणी) मोल्ड प्लेट्समधून छिद्रित होली आणि होसेसद्वारे जोडलेली सतत मार्ग तयार करण्यासाठी शीतलक (सामान्यत: पाणी) पुरविते. शीतलक साच्यापासून उष्णता शोषून घेते (ज्याने गरम प्लास्टिकपासून उष्णता शोषली आहे) आणि सर्वात कार्यक्षम दराने प्लास्टिकला मजबुत करण्यासाठी मोल्ड योग्य तापमानात ठेवते.

देखभाल आणि वेंटिंग सुलभ करण्यासाठी, पोकळी आणि कोर तुकड्यांमध्ये विभागले जातात, ज्यास म्हणतात घाला, आणि उप-असेंब्ली देखील म्हणतात घाला, अवरोधकिंवा पाठलाग अवरोध. अदलाबदल करण्यायोग्य अंतर्भूत करून, एक साचा समान भागामध्ये अनेक बदल करू शकतो.

अधिक जटिल मोल्ड वापरुन अधिक जटिल भाग तयार केले जातात. यामध्ये स्लाइड्स नावाचे विभाग असू शकतात, जे ओव्हरहॅन्जिंग पार्ट वैशिष्ट्ये तयार करण्यासाठी ड्रॉ दिशेच्या पोकळीच्या लंबात जातात. जेव्हा बुरशी उघडली जाते, स्टेशनरी मोल्ड अर्ध्यावर स्लाइड्स स्थिर “कोन पिन” वापरुन प्लास्टिकच्या भागापासून दूर खेचल्या जातात. हे पिन स्लाइडमध्ये स्लॉटमध्ये प्रवेश करतात आणि जेव्हा साचा अर्धा हलवितो तेव्हा स्लाइड्स मागे सरकतात. नंतर तो भाग बाहेर काढला जातो आणि मूस बंद होतो. साच्याच्या बंद होण्याच्या कृतीमुळे स्लाइड्स अँगल पिनच्या बाजूने पुढे जाण्यास कारणीभूत ठरतात.

पहिल्या सभोवतालचा नवीन प्लास्टिक थर तयार होण्याकरिता काही सांचे पूर्वीचे मोल्ड केलेले भाग पुन्हा जोडण्याची परवानगी देतात. याला बहुतेकदा ओव्हरमोल्डिंग म्हणून संबोधले जाते. ही प्रणाली एक-तुकड्याचे टायर आणि चाके तयार करण्यास परवानगी देऊ शकते.

टू-शॉट किंवा मल्टी-शॉट मोल्ड्स एकाच मोल्डिंग सायकलमध्ये "ओव्हर मॉल्ड" करण्यासाठी डिझाइन केलेले आहेत आणि दोन किंवा अधिक इंजेक्शन युनिट असलेल्या विशेष इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनवर प्रक्रिया करणे आवश्यक आहे. ही प्रक्रिया प्रत्यक्षात दोनदा इंजेक्शन मोल्डींग प्रक्रिया आहे आणि म्हणूनच त्रुटीचे प्रमाण खूपच लहान आहे. पहिल्या टप्प्यात, बेस कलर मटेरियलला मूलभूत आकारात रुपांतरित केले जाते, ज्यात दुसर्‍या शॉटसाठी मोकळी जागा असते. मग दुसरी सामग्री, एक वेगळा रंग, त्या जागांमध्ये इंजेक्शन-मोल्ड केला जातो. उदाहरणार्थ, या प्रक्रियेद्वारे तयार केलेल्या पुशबट्टन आणि कळामध्ये अशी खुणा आहेत जी थकवू शकत नाहीत आणि जड वापरामुळे सुस्पष्ट असतात.

मूस एकाच “शॉट” मध्ये त्याच भागांच्या अनेक प्रती तयार करू शकतो. त्या भागाच्या साच्यातील "इंप्रेशन" ची संख्या सहसा चुकीच्या पद्धतीने पोकळ्या निर्माण होणे म्हणून ओळखली जाते. एका इंप्रेशन असलेल्या टूलला बर्‍याचदा सिंगल इंप्रेशन (पोकळी) साचा असे म्हणतात. समान भागांच्या 2 किंवा त्यापेक्षा जास्त पोकळी असलेले मूस बहुधा एकाधिक इंप्रेशन (पोकळी) मूस म्हणून संबोधले जाईल. काही अत्यंत उत्पादनक्षम व्हॉल्यूम मोल्ड्स (बाटलीच्या टोप्यांप्रमाणेच) मध्ये 128 पोकळी असू शकतात.

काही प्रकरणांमध्ये बहुविध पोकळी टूलिंग एकाच टूलमध्ये वेगवेगळ्या भागांची मालिका तयार करते. काही टूलमेकर सर्व भागांशी संबंधित असल्याने या मोल्डला फॅमिली साचे म्हणतात. प्लास्टिक मॉडेलच्या किटचा समावेश आहे.

मोल्ड स्टोरेज

त्यांच्या उच्च सरासरी खर्चामुळे उत्पादक सानुकूल मूसांचे संरक्षण करण्यासाठी मोठ्या प्रमाणात जातात. प्रत्येक सानुकूल मोल्डसाठी सर्वात लांब शक्य आयुष्यमान सुनिश्चित करण्यासाठी परिपूर्ण तपमान आणि आर्द्रता पातळी राखली जाते. रेप इंजेक्शन मोल्डिंगसाठी वापरले जाणारे सानुकूल साचे, वार्पिंग रोखण्यासाठी तापमान आणि आर्द्रता नियंत्रित वातावरणात संग्रहित केले जातात.

साधन साहित्य

टूल स्टील बर्‍याचदा वापरला जातो. सौम्य स्टील, अ‍ॅल्युमिनियम, निकेल किंवा इपॉक्सी केवळ प्रोटोटाइप किंवा अत्यंत लहान उत्पादन धावांसाठी योग्य आहेत. योग्य मोल्ड डिझाइनसह आधुनिक हार्ड hardल्युमिनियम (7075 आणि 2024 मिश्रधातू), योग्य मूस देखभाल सह 100,000 किंवा अधिक भाग आयुष्यासाठी सक्षम मोल्ड सहजपणे बनवू शकतात.

यंत्र

मोल्ड दोन मुख्य पद्धतीद्वारे तयार केले जातात: मानक मशीनिंग आणि ईडीएम. पारंपारिक स्वरूपात स्टँडर्ड मशीनिंग ही ऐतिहासिकदृष्ट्या इंजेक्शन मोल्ड बनवण्याची पद्धत आहे. तंत्रज्ञानाच्या विकासासह, सीएनसी मशीनिंग पारंपारिक पद्धतींपेक्षा कमी वेळात अधिक अचूक मूस तपशीलांसह अधिक जटिल मोल्ड बनविण्याचे प्रमुख साधन बनले.

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) किंवा स्पार्क इरोशन प्रक्रिया मोल्ड तयार करण्यासाठी मोठ्या प्रमाणात वापरली गेली आहे. तसेच मशीनला कठीण असलेल्या आकारांची निर्मिती करण्यास परवानगी देण्याऐवजी, प्रक्रियेमुळे पूर्व-कडक केलेल्या मोल्डांना आकार देता येतो ज्यामुळे उष्णतेच्या उपचारांची आवश्यकता नसते. पारंपारिक ड्रिलिंग आणि मिलिंगद्वारे कठोर बनवलेल्या साचेमध्ये बदल करण्यासाठी सामान्यत: मूस नरम करण्यासाठी neनीलिंग आवश्यक असते, त्यानंतर उष्णता उपचारानंतर पुन्हा कठोर केले जाते. ईडीएम ही एक साधी प्रक्रिया आहे ज्यात सामान्यतः तांबे किंवा ग्रेफाइटपासून बनविलेले आकाराचे इलेक्ट्रोड हळू हळू मूस पृष्ठभागावर (बर्‍याच तासांपर्यंत) खाली आणले जाते, ज्याला पॅराफिन तेलात (केरोसीन) विसर्जित केले जाते. टूल आणि साचा दरम्यान लागू केलेल्या व्होल्टेजमुळे इलेक्ट्रोडच्या व्यस्त आकारात मूस पृष्ठभागावर ठिणगी येते.

खर्च

साच्यात मिसळलेल्या पोकळींची संख्या थेट मोल्डिंगच्या खर्चामध्ये सुसंगत असेल. कमी पोकळींमध्ये टूलींगचे काम फारच कमी आवश्यक आहे, म्हणूनच इन-इन-वेल्सच्या पोकळींची संख्या मर्यादित ठेवल्यास इंजेक्शन मोल्ड तयार करण्यासाठी प्रारंभिक उत्पादन खर्च कमी होईल.

मोल्डिंगच्या किंमतींमध्ये पोकळींची संख्या महत्त्वपूर्ण भूमिका निभावत असल्यामुळे, त्या भागाच्या डिझाइनची जटिलता देखील आहे. जटिलता पृष्ठभाग पूर्ण करणे, सहिष्णुता आवश्यकता, अंतर्गत किंवा बाह्य धागे, सूक्ष्म तपशील किंवा समाविष्‍ट केले जाणारे अंडरकट्सची संख्या यासारख्या अनेक घटकांमध्ये एकत्रित केली जाऊ शकते.

अंडरकट्स या अतिरिक्त टूलींगमुळे उद्भवणारी कोणतीही वैशिष्ट्ये मूस किंमत वाढवेल यासारख्या अधिक माहिती. कोरचे पृष्ठभाग समाप्त करणे आणि साचेच्या पोकळीमुळे पुढील किंमतीवर परिणाम होईल.

रबर इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेमुळे टिकाऊ उत्पादनांचे उच्च उत्पादन होते, ज्यामुळे मोल्डिंगची सर्वात कार्यक्षम आणि कमी प्रभावी पद्धत बनते. अचूक तापमान नियंत्रणासह सतत वल्कनीकरण प्रक्रिया सर्व कचरा सामग्रीस लक्षणीयरीत्या कमी करते.

इंजेक्शन प्रक्रिया

इंजेक्शन मोल्डिंगसह, दाणेदार प्लास्टिक एक जबरदस्ती मेंढाद्वारे गरम पाण्याची सोय करण्यासाठी बॅरलमध्ये दिले जाते. स्क्रू-प्रकारातील सपाट्यांद्वारे ग्रॅन्यूल हळूहळू पुढे केल्यावर, प्लास्टिकला गरम पाण्याची सोय केली जाते, जिथे ते वितळले जाते. प्लनर पुढे जात असताना, वितळलेल्या प्लास्टिकला नोजलद्वारे भाग पाडले जाते जे मोल्डच्या विरूद्ध आहे आणि यामुळे गेट व धावणारा यंत्रणा द्वारे मोल्ड पोकळीत प्रवेश करू शकतो. मूस थंड राहतो म्हणून साचा भरताच प्लास्टिक घट्ट होते.

इंजेक्शन मोल्डिंग सायकल

प्लास्टिकच्या भागाच्या इंजेक्शन मोल्ड दरम्यानच्या घटनांच्या अनुक्रमेला इंजेक्शन मोल्डिंग सायकल असे म्हणतात. साचा सुरू होतो जेव्हा साचा बंद होतो, त्यानंतर पॉलिमरच्या इंजेक्शनद्वारे मोल्ड पोकळीमध्ये प्रवेश केला जातो. एकदा पोकळी भरली की, वस्तूंचे संकोचन भरपाई करण्यासाठी एक दाब ठेवला जातो. पुढच्या चरणात, स्क्रू वळतो, पुढील शॉटला पुढच्या स्क्रूला खाद्य देतो. पुढील शॉट तयार झाल्यामुळे यामुळे स्क्रू मागे घेण्यास कारणीभूत ठरते. एकदा भाग पुरेसे थंड झाल्यावर, मूस उघडेल आणि भाग बाहेर निघतो.

पारंपारिक मोल्डिंग विरूद्ध वैज्ञानिक

परंपरेने, मोल्डिंग प्रक्रियेचा इंजेक्शन भाग पोकळी भरण्यासाठी आणि पॅक करण्यासाठी एका सतत दाबाने केला जात होता. ही पद्धत तथापि, सायकल-ते-चक्राच्या आकारात मोठ्या प्रमाणात भिन्नतेसाठी परवानगी देते. आरजेजी इंकने पुढाकार घेतलेली वैज्ञानिक किंवा डिक्युल्ड मोल्डिंग ही आता सामान्यतः वापरली जाते. यात भागांचे परिमाण आणि अधिक सायकल-टू-सायकल (ज्याला सामान्यत: शॉट-टू म्हणतात सामान्यत: नियंत्रित केले जाऊ शकते) म्हणून प्लास्टिकचे इंजेक्शन टप्प्यात 'डिकुल्ड' केले जाते. उद्योगातील शॉट) सुसंगतता. प्रथम वेग (वेग) नियंत्रणाचा वापर करून पोकळी अंदाजे 98% पूर्ण भरली जाते. इच्छित गती परवानगी देण्यासाठी दबाव पुरेसा असला तरीही, या टप्प्यात दबाव मर्यादा अवांछनीय आहेत. एकदा पोकळी%%% भरली की मशीन वेग नियंत्रणापासून दाब नियंत्रणाकडे स्विच करते, जेथे पोकळी सतत दाबाने “पॅक आउट” केली जाते, तेथे इच्छित दाबांपर्यंत पोहोचण्यासाठी पुरेसा वेग आवश्यक असतो. हे भाग परिमाणांना इंच किंवा त्याहून अधिक हजारांच्या हंगामात नियंत्रित करण्यास अनुमती देते.

वेगवेगळ्या प्रकारचे इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया

जरी बहुतेक इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया वरच्या पारंपारिक प्रक्रियेच्या वर्णनाद्वारे झाकल्या गेल्या आहेत, तेथे मोल्डिंगच्या अनेक महत्त्वपूर्ण बदलांचा समावेश आहे परंतु इतकेच मर्यादित नाही:

• मरतात निर्णायक
• मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग
• पातळ-भिंत इंजेक्शन मोल्डिंग
• लिक्विड सिलिकॉन रबरचे इंजेक्शन मोल्डिंग

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियेची अधिक विस्तृत यादी येथे आढळू शकते:

प्रक्रिया समस्यानिवारण

सर्व औद्योगिक प्रक्रियेप्रमाणेच इंजेक्शन मोल्डिंगमुळे सदोष भाग तयार होऊ शकतात. इंजेक्शन मोल्डिंगच्या क्षेत्रामध्ये, त्रुटींचे निराकरण बहुतेक वेळा विशिष्ट दोषांसाठी सदोष भागांचे परीक्षण करून आणि साच्याच्या डिझाइनद्वारे किंवा प्रक्रियेच्या वैशिष्ट्यांसह या दोषांवर लक्ष देऊन केले जाते. इंजेक्शन प्रक्रियेमध्ये दोषांची पूर्तता करण्यासाठी आणि योग्य तपशीलांचे निर्धारण करण्याच्या प्रयत्नात पूर्ण उत्पादन चालण्यापूर्वीच चाचण्या केल्या जातात.

प्रथमच नवीन किंवा अपरिचित साचा भरताना, जेथे त्या साचासाठी शॉट आकार अज्ञात असतो, तंत्रज्ञ / साधन सेटर पूर्ण उत्पादन होण्यापूर्वी चाचणी चालवू शकतो. तो एका लहान शॉट वजनापासून सुरू करतो आणि मूस 95 ते 99% पूर्ण होईपर्यंत हळूहळू भरतो. एकदा हे प्राप्त झाल्यावर, गेट फ्रीझ ऑफ (सॉलिडिफिकेशन टाइम) येईपर्यंत थोड्या प्रमाणात होल्डिंग प्रेशर लागू केले जाईल आणि होल्डिंग वेळ वाढविला जाईल. गेट फ्रीझ ऑफ वेळ होल्ड वेळ वाढवून आणि त्या भागाचे वजन करून निर्धारित केले जाऊ शकते. जेव्हा भागाचे वजन बदलत नाही, तेव्हा हे ज्ञात होते की गेट गोठलेला आहे आणि त्या भागामध्ये आणखी कोणतीही सामग्री इंजेक्शन दिली जात नाही. गेट सॉलिफिकेशनचा काळ महत्वाचा आहे, कारण तो चक्र वेळ आणि उत्पादनाची गुणवत्ता आणि सुसंगतता निर्धारित करतो, जो स्वतः उत्पादन प्रक्रियेच्या अर्थशास्त्रात एक महत्त्वाचा मुद्दा आहे. भाग डूब मुक्त होईपर्यंत होल्डिंग प्रेशर वाढविला जातो आणि अर्ध वजन प्राप्त होत नाही.

मोल्डिंग दोष

इंजेक्शन मोल्डिंग हे संभाव्य उत्पादन समस्यांसह एक जटिल तंत्रज्ञान आहे. ते एकतर साचेच्या दोषांमुळे किंवा बहुतेकदा मोल्डिंग प्रक्रियेमुळे उद्भवू शकतात.

औद्योगिक सीटी स्कॅनिंग सारख्या पद्धती बाह्य तसेच आंतरिकरित्या या दोष शोधण्यात मदत करतात.

सहनशीलता

आकारमान, वजन, आकार किंवा कोन इत्यादी मापदंडांमधील विचलनावर मोल्डिंग टॉलरेंस एक निर्दिष्ट भत्ता आहे. सहिष्णुता निर्धारित करण्याच्या नियंत्रणास जास्तीत जास्त जास्तीत जास्त जास्तीत जास्त मर्यादा वापरल्या जाणार्‍या प्रक्रियेवर अवलंबून असते. इंजेक्शन मोल्डिंग सामान्यत: सुमारे 9-14 च्या आयटी ग्रेडच्या तुलनेत सहन करण्यास सक्षम असते. थर्माप्लास्टिक किंवा थर्मोसेटची संभाव्य सहिष्णुता ± 0.200 ते 0.500 5 मिलीमीटर आहे. विशेष अनुप्रयोगांमध्ये मोठ्या प्रमाणात उत्पादन मध्ये व्यास आणि रेषीय वैशिष्ट्यांवरील ± 0.0500 .m इतके कमी सहिष्णुता प्राप्त केली जाते. 0.1000 ते XNUMX XNUMXm किंवा त्याहून अधिक पृष्ठभाग समाप्त प्राप्त केला जाऊ शकतो. खडबडीत किंवा गारगोटी केलेली पृष्ठभाग देखील शक्य आहेत.

वीज आवश्यकता

इंजेक्शन मोल्डिंगच्या या प्रक्रियेसाठी आवश्यक असलेली शक्ती बर्‍याच गोष्टींवर अवलंबून असते आणि वापरलेल्या सामग्रीमध्ये बदलते. उत्पादन प्रक्रिया संदर्भ मार्गदर्शक असे नमूद करते की उर्जा आवश्यकता "सामग्रीचे विशिष्ट गुरुत्व, वितळण्याचे बिंदू, औष्णिक चालकता, भाग आकार आणि मोल्डिंग रेट" वर अवलंबून असतात. खाली समान संदर्भातील पृष्ठ 243 वरील सारणी खाली नमूद केली आहे जी सर्वात सामान्यपणे वापरल्या जाणार्‍या साहित्यांसाठी आवश्यक असलेल्या शक्तीशी संबंधित वैशिष्ट्यांचे उत्कृष्ट वर्णन करते.

रोबोटिक मोल्डिंग

ऑटोमेशनचा अर्थ असा आहे की लहान आकाराचे भाग मोबाइल तपासणी सिस्टमला एकाधिक भागांची अधिक द्रुतपणे तपासणी करण्यास परवानगी देतात. स्वयंचलित उपकरणांवर तपासणी प्रणाली बसविण्याव्यतिरिक्त, मल्टीपल axक्सिस रोबोट्स मोल्डमधून भाग काढून त्यास पुढील प्रक्रियेसाठी ठेवू शकतात.

विशिष्ट घटनांमध्ये भाग तयार झाल्यानंतर ताबडतोब मोल्डमधून भाग काढून टाकणे तसेच मशीन व्हिजन सिस्टम वापरणे समाविष्ट आहे. इब्जेक्टर पिनचा भाग मोल्डमधून मुक्त करण्यासाठी एक रोबोट भाग पकडतो. त्यानंतर ते एकतर होल्डिंग स्थानात किंवा थेट तपासणी सिस्टमवर हलवते. निवड उत्पादनांच्या प्रकारावर तसेच उत्पादन उपकरणांच्या सामान्य लेआउटवर अवलंबून असते. रोबोट्सवर बसविलेल्या व्हिजन सिस्टमने मोल्ड केलेले भाग घालण्यासाठी गुणवत्ता नियंत्रण मोठ्या प्रमाणात वाढविले आहे. मोबाइल रोबोट धातुच्या घटकाची प्लेसमेंटची अचूकता अधिक अचूकपणे निर्धारित करू शकतो आणि मानवापेक्षा वेगवान तपासणी करू शकतो.

गॅलरी